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发布时间:2019-08-03

      carlosliu:

     工业机器人外壳产品最大外形尺寸为ø307.20 mm x 299.36 mm,塑件平均胶位厚度 4.0 mm,塑件材料为 PC, 缩水率为 1.006,塑件质量为 1333 克,塑件技术要求为不得存在披峰、注塑不满、流纹、气孔、翘曲变形、银纹、 冷料、喷射纹、气泡等各种缺陷。

      从图 1 可以看出,塑件造型为曲面旋转体。顶部有 6 个小通孔,需要设计前模滑块抽芯机构。塑件口部沿圆 周有 8 组螺丝柱,并由 E 型骨位连接为一体。此螺丝柱与骨位的顶部与外壳曲面形成倒扣无法出模,需要设计 滑块抽芯机构。模具设计的难点在于设计内滑块机构和塑件的顶出机构。由于塑件尺寸较大,内滑块较多,模具型腔排位为 1 出 1.模具属于大型模具,模胚为非标模胚 90100, A=380 B=120 ST=150,对于大型模具来说,由于模仁尺寸相应较大,模仁的镶拼方式有所不同。本套模具中,塑件高度 299.36,A 板和前模仁高度 380,对于这样厚度的前模仁,不能像小型模具一样,采用开精框盲镶。因为深度过大 的精框,受刀具和机床加工能力的限制,精框边缘很难做到垂直,另一方面,模仁的 6 面也很难磨到垂直,配框 时会感到十分不便。实际模具设计中,前模采用了通框,降低了加工难度,提升了加工精度。精框可以采用线切割的方法加工, 中心的余料还可以再次利用。为了提高前模仁的镶拼精度,在通框的底部,设计了锁紧块 8,设计在基准角所对 的两个垂直的框边上。塑件形状为抛物线型旋转体,小端口部胶位下沉,并形成中心通孔。结合塑件尺寸较大,对于这类塑件,理 想的进胶方式为采用在塑件中心进胶。模具设计采用大水口从塑件中心进胶,形成圆盘形浇口,注塑后设计治具 冲掉水口料。浇口尺寸参数见放大图 F。盘型浇口的优点是有利于塑件充模,应力。?芗?叽绾图负喂?钅芄 得到保证,这里主要是指塑件的圆度。塑件尺寸较大,均匀和充分的温控系统设计是十分必要的。由于塑件为圆形塑件,前模的冷却回路为围绕塑 件的封闭型多层运水回路,尽可能使塑件得到充分冷却。后模也设计了充足的冷却回路。尤其需要注意的是前模 围绕浇口套的区域热量最为集中,因此在浇口套的外围设计了圆环形冷却回路。前后模冷却回路图见模具设计图。由于采用的是大水口模胚,塑件顶部的 6 个小通孔的前模滑块采用油缸驱动。一般来说,采用油缸抽芯的滑 块在注塑时需要设计铲基锁紧,只有在小孔抽芯或抽心力很小时,才能省去铲基。本套模具即是这种情况。塑件的内滑块脱:投コ龆际且揽客瓢宥コ隼词迪值。
      开模时,首先完成前模滑块抽芯然后才能分型面打开。4 支顶杆 12 用 M16 螺纹连接在推板底部。注塑机顶出机构顶动顶杆 12 将推板顶起。推板顶出距离为 180,由限 位螺丝 15 限位。在此顶出过程中,在拉板的作用下,扣机锁紧推板与 B 板一起与底板分离,行程为 90.,内滑块 脱出倒扣。继续顶出,B 板行程同样受限位螺丝限制,B 板与推板分离,推板继续顶出,将塑件实现脱模。

      塑件边缘口部的大缺口两侧的垂直壁,由于接近 0º,由于脱模斜度不足,从而需要设计后模滑块抽芯。这种 情况下,采用滑块是唯一正确的出模方式,但是往往容易忽略,从而造成塑件脱模不良,影响塑件外观。

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